Behind the scenes
Wir fertigen unsere ST Gewindefahrwerke im Headquarter der KW automotive in Deutschland. In der mechanischen Fertigung montieren und produzieren wir alle Komponenten für unsere Gewindefahrwerke. Wir stellen jedes Gewindefahrwerk auftragsbezogen her.
Systementwicklung & Testing
Unsere Fahrwerkssysteme basieren auf einer einzigartigen Kombination innovativer Technologien. Entwickelt wird unter Laborbedingungen – von einem der kreativsten und erfahrensten Teams, unterstützt durch ein hochmodernes Testzentrum.
CAD Konstruktion neuer Systeme
Nach intensiver Datenrecherche folgen erste Berechnungen und Skizzen, erstellt mit eigens entwickelten Tools und modernen CAD-Programmen. So entsteht ein klares Bild als Grundlage für die weitere Entwicklung.
Virtuelle Simulation von Bauteilen
Durch eine präzise Analyse verschiedener Parameter wie Strömungsmechanik und (Dauer-)Festigkeit berücksichtigen wir frühzeitig individuelle Kundenwünsche, prüfen Designentscheidungen und simulieren Extremsituationen virtuell – ganz ohne Materialverschleiß.
Analyse von hydraulischen Ventilen
Wir simulieren realistische Belastungen mithilfe von Dauerlauf- und Durchflussprüfständen und sichern damit eine einwandfreie Performance im späteren Gebrauch. Störfaktoren werden ausgeblendet, sodass das Ventil als einzelne Komponente betrachtet werden kann. Dadurch entdecken wir bereits früh mögliche Fehler und können diese direkt beheben.
Dauerlaufprüfstand
Auf unseren High-Performance-Prüfständen setzen wir jede unserer Entwicklungen extremsten Belastungen aus - von schnellen Kurven auf der Straße bis hin zu brutalen Drift-Manövern. All das ist möglich, ohne auch nur einen einzigen Kilometer fahren zu müssen. Maximale Zuverlässigkeit, null Bullshit. Dein ST Fahrwerk ist für alles gewappnet.
Applikationsentwicklung & Abstimmung
Jedes ST Fahrwerk entsteht in einem durchdachten Entwicklungsprozess mithilfe von Hightech-Tools, viel Know-how und echter Leidenschaft. Nicht einfach nur abgestimmt, sondern von Anfang an speziell für dein Fahrzeugmodell entwickelt passen unsere Produkte wie angegossen.
Datenaufnahme
Bevor wir uns der eigentlichen Königsdisziplin – der Entwicklung – widmen, sammeln wir Daten: Wir erfassen relevante Informationen zu Bauräumen, analysieren Wettbewerbsprodukte und prüfen, welche Erkenntnisse aus vergangenen Projekten übertragbar sind.
Prototypenbau
Hier entsteht der erste echte Performance-Vorläufer. Wir fräsen, drehen und bauen nahezu alle Teile selbst in unserem Stammsitz in Fichtenberg und jagen den Prototypen anschließend durch unser umfangreiches Testzentrum. Wenn alles sauber läuft, landet das Produkt schon bald in deinem Auto.
Einbau der Prototypen
Nachdem unsere Konstrukteure die technischen Anforderungen der Serienteile im CAD-Programm geprüft haben, fertigen wir einen Prototypen. Diesen prüfen wir anschließend anhand unseres Versuchsplans. Wenn das problemlos läuft, wird der Prototyp im Fahrzeug montiert.
Dynamische Lastsimulationen
Befindet sich der Prototyp im Fahrzeug, prüfen wir bei verschiedenen Lasten die Bodenfreiheit und die Radfreigängigkeit. Das gibt uns die erste Basis für das spätere, ideale Dämpfersetup für dein Auto.
Objektive Fahrwerkabstimmung
Unser Highlight im Testfeld: der 7-Post-Prüfstand. Damit testen wir Fahrwerk und Fahrzeug unter realitätsnahen Bedingungen – für präzise Performance auf der Straße und der Rennstrecke.
Testfahrten zur Feinjustierung
Nachdem Fahrzeug und Fahrwerk sämtliche Härtetests bestanden haben, nehmen unsere Ingenieure auf einer realen Teststrecke Balance, Komfort, Radkontrolle, und das Fahrgefühl genau unter die Lupe.
Build to order
Um jedem Kunden ein einzigartiges Produkt zu liefern, haben wir einen vollständig digitalisierten und weitgehend automatisierten Fertigungsprozess etabliert.
Lagerlogistik
In-house stehen uns mehr als 26.000 Warenlagerplätze zur Verfügung. Alle Prozessketten – vom Wareneingang über die Dämpfer- und Fahrwerksmontage bis hin zum Versand – laufen automatisiert ab. Jede benötigte Komponente wird den Systemen selbstständig zugeordnet.
Pulverbeschichtung
Im Headquarter der KW automotive verleihen wir der Rohfeder den finalen Look. Hier findet die Beschichtung mit einer von 18 wählbaren RAL-Farben und die Beschriftung der Hauptfeder statt.
Gehäusefertigung
Die Gehäuse unserer Gewindefahrwerke entstehen in unserer mechanischen Fertigung: Hier schneiden wir die Rohre auf Maß, verschweißen sie präzise mit Brackets und schützen sie durch eine hochwertige Verzinkung.
Ventilfertigung
Druck- und Zugstufenventile werden individuell auf dein Fahrzeugmodell abgestimmt. Selbst kleinste Bauteile wie Ventilplatten setzen wir millimetergenau und von Hand zusammen.
Dämpfermontage
Unsere Dämpfer entstehen in echter Handarbeit – mit viel Liebe zum Detail und dem Anspruch, maximale Performance zu erreichen. Aus Einzelteilen im dreistelligen Bereich entsteht am Ende ein hochperformanter Dämpfer.
Endmontage
In unserer Endmontage erhalten alle ST Produkte den letzten Schliff. Ob Federpaket, Bumpstop, Staubschutz oder Verpackung: Erst wenn jedes Detail sitzt, ist ein ST Produkt bereit für den Einsatz.
Qualitätskontrolle
Qualität steht bei jedem Schritt im Fokus. Jedes Produkt wird während der Montage mehrfach geprüft – für perfekte Funktion und einwandfreie Optik.
Verpackung
Unsere ST Produkte werden sicher und robust verpackt – so ist deine Bestellung bestens geschützt, bis sie bei dir ankommt. Im Lieferumfang sind alle relevanten Unterlagen enthalten, fahrzeugspezifisch und in der passenden Landessprache.
